摘要：本文针对武器装备质量管理条例要求，结合承制单位质量管理工作特点及管理经验，基于产品实现全过程逐一论述其管控要点。产品实现过程主要包括合同管理、设计开发、外购外包、生产制程、检验试验、交付放行和售后服务等，应秉持“质量为本，全员参与、系统管理、风险受控、持续改进”和“关注细节、狠抓细节”的原则，建立符合承制单位实际的质量管理体系，明确过程质量管理的工作内容、职责、结果后，形成质量体系文件并持续改善，以管理保质量、以质量保进度，使产品研制生产全过程受控，确保产品质量满足需求。
关键词：过程质量；产品质量；质量管理体系；质量监督
产品质量是在产品实现过程中形成的，因此有效的过程质量管理是保证产品质量的关键。承制单位根据GJB9001C规定，建立了与产品实现全过程深度融合的质量管理体系，形成了齐套的质量体系文件并持续完善。在运行良好的质量管理体系下开展过程质量管理，增加了过程质量管理的全面性，加之军事代表室的质量监督，有助于实现产品生产有序可控，切实提高产品质量。
一、合同管理
合同管理应重视合同全过程的管理，主要过程有产品要求的明确（产品技术要求、质量控制要求、交付要求等）、产品技术实现性评估、合同评审管理、合同的签订处理、合同台账管理、合同的执行、合同变更控制和合同交付管理。合同评审时，对产品实施过程中涉及人、机、料、法、环、测等配备条件满足任务要求等内容进行评审，识别合同执行过程存在的风险并制定相应措施；正式合同签订明确产品验收方式及质量条款，非正式合同（如顾客口头、电话订货等）应保持记录，紧急合同（不满足正常交付周期）制定应对措施；合同签订后，及时下达产品研制/生产计划，针对合同执行过程中发现的问题制定纠正措施；合同发生更改时，应进行评审。
二、设计开发
重视设计开发策划，将产品质量保证要求转化并落实到文件，形成质量保证大纲或质量工作计划（含软件质量保证计划）、通用质量特性工作计划、风险管理计划、标准化大纲、技术状态管理计划。承制单位规划并建立了通用质量特性管理平台，旨在细化专业分工，形成各专业方向的通用质量特性指导操作手册，用于指导各类产品设计及相关质量控制，重点提高产品线路设计、工艺设计、原材料选用等方面的可靠性保障；风险的识别，需根据任务要求、技术成熟度、进度要求、资源可获得性等具体情况，从设计、工艺、制造、保障等多个维度识别，提前预防。各研制阶段形成的设计输出包含设计文件、工艺文件、检验文件、采购文件、包装设计文件等。工艺文件应纳入相关可追溯性和保障性要求，结合产品研制阶段开展技术评审、专项评审（元器件选用、六性等），采用样品检测、摸底试验、顾客试用、产品的鉴定检验等方式进行设计开发验证，采用顾客实际使用并出具使用报告、内部设计确认评审、产品的设计定型、顾客验收、试用等顾客认可的方式进行设计开发确认。识别禁限用工艺、十新（新技术、新材料、新设备、新工艺、新状态、新环境、新岗位、新人员、新单位、新流程），采取相应的控制措施。开展产品特性分析工作，设置关重件、关键工序和关键检验点，明确质量控制点及控制要求，执行“三定”原则；可行时，对关键或重要特性实施百分之百检验；做好质量记录，保持可追溯性。针对研制过程的风险进行分析，制定应对措施，形成风险分析报告。为规范研制产品管理过程与质量管理体系的符合性，特别是设计开发过程的符合性，强化质量策划管理、技术状态管理、质量监督管理，形成“以点带面”的局面，承制单位制定了典型研发项目质量管理办法。针对典型研发项目，成立专项管理小组，对各个阶段质量管控进行协调，确保各阶段的质量管理要求得到正确执行，同时对过程发现的问题提出的措施更有针对性。该办法提高了相关事宜人员的管理水平及GJB9001C标准的应用落地。
三、外购外包
产品由原材料及元器件制成，抓产品质量，就要抓构成产品的原材料及元器件的质量，因此要做好外购外包的管理。外购外包过程主要包括物料选用、采购外包、筛选复验、贮存保管和不合格控制。选用新品元器件时，针对产品的研制要求和使用环境制定考核和试验要求。选用进口元器件，还应对供货渠道、安全等级颜色、国产化替代等情况进行分析验证。为实现国产电子元器件的自主可控，承制单位制定了国产化替代质量管控办法，明确了国产化替代物料的选用原则、验证与实施、国产化替代的技术状态控制等，以保证国产化替代工作有序可控。订货合同中除了明确技术要求、质量要求、过程控制要求、验收要求、包装/防护/运输要求等内容，还应明确下厂验收、监制及其他特殊要求。另外，对关重件、瓶颈物料、生产周期较长的外购/外协物料，进行节点控制。物料存放于满足要求的环境中，存放区域分区标识，建立库房管理台账，登记库存物资的品种、数量、状态等信息；采取措施注意对静电敏感器件的防护；对有存贮期要求的物料进行定期检查，发现超期则隔离和处理；发现物料不合格，及时进行记录、标识、隔离存放，并组织审理。供方管理方面：承制单位建立了供方管理团队，供方管理人员通过参加培训，具备专业能力开展管理工作；结合“五抓”（抓计划、抓质量、抓自主可控、抓供应链、抓交付能力）完善供方管理办法；建立供方定期监督检查机制，对于重要供方及问题多发供方联合军代表一起监督检查；开展供方季度、年度绩效量化评估，并进行表彰或警示通报；建立供方黑名单及退出名单，动态管理更新。
四、生产制程
生产制程管理内容一般包含生产现场环境控制、生产人员资质管理、设备仪器及工装管理、文件及过程记录控制、元器件控制、生产现场标识/传递/贮存和防护管理、关键工序/特殊过程控制、调试/测试过程控制、软件管理、变更控制、返工的识别和控制和不合格品管理。应通过层层把关，关注细节、狠抓细节，降低生产淘汰率，从而提高产品可靠性，提升产品竞争力。
（一）抓生产现场
生产现场实施“5S”（整理、整顿、清扫、清洁和素养）管理，对物料、在制品、成品、不合格品等进行标识并分区存放，生产现场用于成品/半成品贮存、搬运的周转箱/手推车等进行定期检查。生产现场规范化管理可有效降低生产成本、保障安全生产、提高生产效率、降低不良和改善员工精神面貌。
（二）抓人员
产品质量与全过程参与的每位员工息息相关，若要产品质量提高，就需要全员的共同努力。生产、检验等人员均应接受岗位技能培训及质量培训，保证人员的专业能力和质量素质。员工应积极思考、创新和质疑，提出对本岗位有价值的建议，从而助力产品质量提升。承制单位制定了部门质量队伍建设管理规定，完善了各生产部门质量师岗位的设置，使质量师系统有效地开展质量技术和管理工作，促进了本单位质量体系人才队伍的建设；建立健全质量奖惩机制，鼓励各级员工积极参与持续改进，不断提高设计质量、工艺质量和产品实物质量，全面落实质量责任制；制定过程质量管控工作的绩效评估方法，开展过程质量管理团队的绩效考核。
（三）抓记录
重视记录的管理，按要求填写研制生产过程记录，包括各种评审记录、入所复验记录、生产过程记录、返工返修记录、调试记录、试验记录、检验记录、技术状态管理记录、质量问题处理记录、售后服务记录等，保证记录完整、准确、详细，并做好归档、贮存，确保与产品质量有关的记录贮存期与产品的寿命周期相适应。在生产过程中保证产品标识醒目清晰、易于识别，所有记录表认真记录，保证产品可追溯。
（四）抓生产准备状态
为确保产品既能够按期交付，又能够保质保量，在产品正式投产前，从人、机、料、法、环、测（简称“5M1E”）等方面进行全面系统的检查，对开工条件进行评价。生产准备状态检查应根据产品特点列出检查项目，记录检查结果，对存在的问题制定纠正措施并进行跟踪，以保证检查活动的全面性、系统性和有效性。工艺实施应具备下列保障条件：操作者应经过岗位技能培训获得专业能力；生产现场的环境条件应符合工艺文件或标准的规定；工艺使用的设备工装应按期检（鉴）定，保持其精度；生产中所使用的工艺文件及质量控制文件应现行有效、完整、文实相符。
（五）抓技术状态
利用系统工程和辩证法思想方法，对产品实现全过程的管理，建立完善的产品技术状态基线，并严格进行技术状态控制；一次性把工作做对、做好，过程做到“做事有依据、做事按依据、做事留记录”。当技术状态发生变更时，按照“充分论证、各方认可、试验验证、审批完备、落实到位”的原则，严格履行更改审批程序，并确保技术状态更改到位，实现闭环控制。
（六）抓质量问题
针对过程中的质量问题，从制度层面建立了不合格品控制程序、异常质量信息管理规定等，强化了质量问题处理的规范性管理。对于不合格品要坚持三不放过的原则，即原因不明不放过、责任不清不放过，以及纠正措施不落实不放过。定期对各工序合格率、不合格品特征及分布等质量信息进行统计，并针对各工序失效模式进行分析。通过日常质量监督检查，主动发现质量问题，把问题的处理时间前移，控制质量整体风险。特别是重点型号及军检产品，进行全过程质量监督。针对产品生产过程中暴露出的管理漏洞和薄弱环节，举一反三制定相应的整改措施，建立和完善有关规章制度，细化工作程序，对工作内容、执行人员、工作方法、控制办法、记录要求及所需的材料、设备、文件等要求作出详细规定，并贯彻实施。采用PDCA循环、始终基于风险的思维对生产过程进行管理。
五、检验试验
检验和试验是为了验证产品质量及可靠性，控制要点包含检验试验依据、人员资质、设备管理、操作规程管理、环境控制、检测项目及试验方法管理、不合格品控制等。承制单位通过收集历年的质量产品检验标准，建立和完善产品检验标准电子数据库，规范了质量检验标准的管理，强化交付产品检验标准执行的有效性，并实施动态管理，为保障后续产品的交付质量创造了条件。另外，军检产品均编制军检验收细则，明确验收提交条件、验收试验方法及条件、失效处置、验收总结要求、质量评审要求等，军检验收参照细则执行，军代表全程监督，保证军检验收质量受控。
六、交付放行
产品交付放行主要关注交付放行的条件、包装防护要求和不合格控制。产品交付前应完成检验或试验依据等技术文件规定的全部试验项目，未完成全部试验而急需交付时办理例外（紧急）放行手续并对后续情况进行跟踪管理；质量证明文件应齐套并签署完整；确认前期出现的质量问题已得以解决，整改措施已落实到产品实物或文件中；对产品交付、发货时，对产品标识、数量、交付文件资料等进行核对确认。产品内包装、外包装、标识等根据产品特性和具体情况而定，包装和运输设备应满足产品力学和环境要求，特别的，对有静电、水分、冲击、污染等要求的产品应采取相应的防护措施。交付验收过程中若出现不合格品，应组织审理，完成问题原因分析、采取纠正措施并经确认满足要求后再重新提交验收。
七、售后服务
售后服务是售后最重要的环节，良好的售后服务可以提升顾客满意度、忠诚度，有利于树立承制单位口碑和传播承制单位形象。承制单位应定期对与顾客满意有关的数据进行确定、收集、统计分析，以掌握顾客满意度评价走势；制定顾客满意度目标和持续提升计划；确立与顾客定期或不定期的沟通方式，将合同、生产情况、产品质量、反馈意见等情况及时与顾客沟通。针对航天产品质量问题处理过程中易于发生的偏离，实施质量问题归零“双五条”，防止重复性故障和杜绝人为责任事故。出现问题是改进产品质量和管理的重要契机，要勇于面对问题，双五归零，持续螺旋提升。承制单位对交付顾客后频出问题进行梳理、分析和专题质量提升；拟制专项质量提升工作实施方案，成立工作组，全过程质量复查，发现问题全面整改；以第一次就把工作做好和精益求精的工作作风保证产品质量，杜绝重大质量事故，防止重复性以及低层次的质量问题发生。
八、结语
总之，坚持以质量第一、顾客至上、全员参与、风险受控、预防为主、持续改进为原则，以“抓好两头、严控过程”为工作思路，对合同管理、设计开发、外购外包、生产制程、检验试验、交付放行和售后服务等进行全过程有效质量管理，以过程质量监督检查为监控手段，开展PDCA管控模式，全面保证产品质量。
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作者：苑明星 张鎏 张宇 单位：中国电子科技集团公司第四十四研究所 军委装备发展部军事代表局驻重庆地区军事代表室